nueva instalación logística

Claves para no fracasar en un nuevo almacén o nueva instalación logística

 

Cuando una empresa invierte en un nuevo almacén o una nueva instalación logística, está ante una oportunidad irrepetible para posicionarse en el mercado con una ventaja competitiva empresarial sostenida en el tiempo o,  con una desventaja competitiva  permanente si se hace mal.

Existen muchas formas de fracasar en un nuevo almacén o nueva instalación logística, desde Grupo Expertia hemos resumido diez grandes claves del éxito o del fracaso:

1. No partir de un diseño correcto o admisible de red logística (estrategia de la red de distribución).

 

A pesar de las restricciones de estructura de partida y la imposibilidad de cambio en algunos aspectos que suelen tener todas las empresas por su historia, localización y filosofía ¿Cuántos centros logísticos y donde están posicionados ó ¿cómo son – cuantificados en coste- los flujos de entrada y de salida ó Que gestión de stock tenemos? Ubicación y centralización ó descentralización

¿Se parte de un diseño correcto del modelo de red logística?.

Algunas veces el diseño intuitivo de la red de distribución, que el cliente da por sentado es el correcto, otras veces -sorprendentemente para todos-  no.

A veces es muy rápido y fácil adquirir tranquilidad en este punto con un estudio preliminar de los niveles de servicio adecuados a la estrategia de la empresa, los costes de este nivel de servicio, los costes por gestión de stock de la centralización, costes de transporte, costes logísticos, frente a nivel de servicio, simulaciones de escenarios

2. No conocer y analizar los niveles de servicio

 

La calidad desde el punto de vista del cliente y el análisis de los datos reales y su proyección al futuro:

  1. Los reales provenientes de los históricos
  2. Los admisibles reales por el mercado
  3. Los históricos de carga de trabajo
  4. Las posibles gestiones de puntas
  5. Los costes de transporte asociados al nivel de servicio y la masa crítica de transporte

Si no se dispone de experiencia o de tiempo es necesario acudir a buenos calculistas y analistas con experiencia logística que nos hagan y colaboren con nosotros en un correcto análisis

3. No partir de un análisis de costes y de calidad los procesos necesarios y/o convenientes a realizar.

 

No tener el foco en los procesos nos llevará a realizar inversiones estériles o contraproducentes para la eficiencia y para la calidad.

4. Considerar, estudiar y diseñar todos(*)los sistemas de preparación de pedidos, de almacenaje, de recepción, desde el punto de vista de las operaciones, de las políticas de organización posibles y de los sistemas de robotización

 

(*) Aunque sea para desecharlos no podemos permitir pasar por alto alternativas que que supongan perder la oportunidad de conseguir una ventaja competitva irrepetible

Existen muchos sistemas, de tecnología consolidada, que,  aunque no sean habituales en un determinado sector, pueden ser, y más  precisamente por no ser habituales, la clave de una ventaja competitiva  mucho mayor

5. No evaluar cada una de las inversiones parciales e integradas por su rentabilidad por ahorro de costes operativos, su calidad y riesgos.

 

6. No evaluar correctamente a: los proveedores; sus ofertas y los contratos

 

7. No controlar a nivel de detalle el análisis funcional de los distintos subsistemas y la integración de los mismos.

 

El análisis funcional del software y la integración del mismo es crítico en:

  1. La eficiencia real del sistema
  2. Los tiempos de puesta en marcha
  3. El peligro de colapso y fracaso total de la instalación

8. No formar técnicamente un buen líder/equipo, propio de la empresa, que permita explotar la inversión

 

No formar un líder y su equipo en la funcionalidad y filosofía del sistema que permitan el éxito del arranque y emprendan la mejora continua del proyecto una vez efectuado el arranque.

9. No diseñar e implantar  un cuadro de mando que controle y monitorice: eficiencia y calidad en cada uno de los susbsistemas y de sus operaciones parciales.

 

Es desgraciadamente muy habitual que estas actividades de obtención de estadísticas y “business intelligence” aunque se comprometen al inicio en los plannnings cuando llega el final y, agobiados por los retrasos y las ganas de llegar al arranque, en la mayor parte de los proyectos no se llega a realizar – a pesar de ser la clave más efectiva de incremento de eficiencia y calidad continuos, y a pesar de estar previsto desde el primer momento.

10. No formar un equipo y sus líderes en metodología y dinamización de mejora continua para aprovechar los dos puntos anteriores en el postarranque.

 


 

Grupo Expertia es una asociación española de profesionales expertos en el mundo de la mejora de los procesos logísticos, industriales y de negocio. Si tiene cualquier duda sobre la creación o inversión en una  nueva instalación logística, nueva fábrica, nuevo almacén, así como cualquier otro tema relacionado con el sector,  llámenos  sin compromiso.

 

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *